リーンマネジメント - 基本から上級まで
リーンマネジメントは、1950年代に開発されたトヨタ生産方式(TPS)に端を発しています。もともとリーンは、製造業の産物であり、限られた予算とリソースへの対応でした。これは、既存の資源の重要な使用と無駄の排除に焦点を当てています。リーンの原則は、現在、プロジェクト管理、プロジェクト管理、管理など、製造業以外の多くの業界にも浸透しています。
リーンマネジメントは、プロセスを合理化し、より大きな価値創造を保証します。理論的には。実際には、リーンは、特に初期段階では、多くのハードルに直面します。「リーン」という言葉を聞くと、実存的な恐怖を感じる人もいます。リーンをうまく実装するには、実装する時間、適切な 時間管理 、忍耐、適切な考え方、適切な方法が必要です。しかし、努力する価値はあります!
リーン管理 - 定義
リーンは70歳になるかもしれませんが、今でも関連性が高いです。なぜ、あなたは尋ねるかもしれませんか? なぜなら、適応力と革新 力は、企業の競争力と成功に不可欠だからです。リーンは、まさにそれを行うための堅牢で実績のあるシステムを提供します。リーンマネジメントは単なる方法論ではありません。リーンは、企業とその従業員が受け入れる哲学です。付加価値のない活動にどう対処するかに焦点を当てています。価値とは、顧客が最終的に喜んで支払うものです。
リーンマネジメントの目標と原則
したがって、リーンマネジメントは、プロセスを継続的に最適化して全体的な価値を高めることに重点を置いています。顧客満足度は向上し、コストは削減されるはずです。そのためには、全員が自分の役割を果たす必要があります。従業員は日常的に改善が必要なプロセスに対処し、マネージャーは鳥瞰図を使用できます。常に現状に挑戦することが重要な推進力です。その結果、全員の時間を有効活用し、中断を減らし、コストを削減し、納期を短縮することができます。
要約すると、リーンの主な手段は、顧客重視、継続的な改善、品質管理、チームワークだけでなく、各従業員の個人的な責任と、オープンな情報とフィードバックのプロセスです。さらに、すべてのリーンアプローチと対策は、実現可能性と日常の使用への適合性について常にチェックする必要があります。これには、時間、調整、および鳥瞰図からのプロセスの定期的な観察が必要です。
7種類の廃棄物
リーン管理の重要な基盤は、7種類の廃棄物です。それらを知っている人は、それらを識別して回避することができます。価値の創造に寄与しないものは、何よりもまず廃棄物と見なされるべきです。7つのタイプに分類できます。
- 輸送用の T
- 在庫の I
- M (モーション)
- Wは待機中
- 過剰生産の O
- O オーバーエンジニアリング
- DはDefects(欠陥)の略で、多くの手直しを伴う無駄を指します。
この時間とリソースの浪費を減らすために、これらすべてのパラメータが顕微鏡下に置かれます。交通機関を例にとってみましょう。時間、労力、コストを節約するために、あなたとあなたのチームは、サプライチェーンの各ステップをできるだけ短くすること、または必要なツールが必要な場所にあることを確認できます。情報を「転送」するときは、インターフェイスを確認する価値があります。それらは必要ですか?複雑すぎませんか?調整はどこで行うことができますか?
リーン管理は、リーンシステム、リーン手法、リーンツールの3つの方法で無駄に対処します。
「リーン」な手法とツール
リーン管理は、リーン生産またはリーン生産とリーン管理を区別します。この分離は、どの方法やツールが役立つかにも影響します。運用にのみ適しているツールもあれば、管理にも適しているツールもあります。これらのツールには、バリューストリームマッピングやバリューストリームデザインが含まれます。このツールは、バリューチェーンの視覚化と分析に役立ちます。したがって、バリューストリームマッピングは、より良い生産と情報の流れを可能にします。
もう一つの無駄のないツールは5Sです。これは、大まかに訳すと、ソート、セット・イン・オーダー、シャイン、シャイン、スタンダード、サステインの5つの日本語の頭文字をとったものです。5Sは、すべてが本来あるべき場所にあるため、整然とした作業を促進します。
他のリーンツールは、問題解決と欠陥や問題の根本原因の発見に特化しています。便利なツールには、5-なぜ分析を使用した根本原因分析と、石川図とも呼ばれる特性要因図が含まれます。どちらの場合も、従業員が自分の領域とプロセス全体に責任を感じ、問題、特に予期せぬ問題に対処するための独立性を持つことが重要です。
リーン生産のためのツール
製造に適したリーンツールは、OEE、SMED、Poka Yokeです。
OEEは、Overall Equipment Effectiveness(総合設備効率)の略です。これは、メトリックに基づいて決定されます。OEEは、特定の機器の生産性を評価し、どこから改善を始めればよいかを見つけることを可能にします。OEEは、可用性係数、パフォーマンス係数、品質係数の3つの要素で構成されています。これらは、ソフトウェアを使用して機械上で直接測定されます。事前に分析することで、どの要因が結果を最も引き下げているのか、逆にプラスの影響を与えているのかがわかります。OEE の最終的な目標は、成功を監視し、ボトルネックを特定することです。
この頭字語は、Single Minute Exchange of Dieの略です。SMEDは、F1レースのピットストップに例えることができます。機械が停止している時間は、できるだけ短くする必要があります。SMEDの目標は、工具交換ごとのセットアップ時間を短縮することです。これにより、顧客の要求により迅速に対応することもできます。
3番目のオプションはポカヨケです。「不幸な間違いを避ける」というような意味です。ポカヨケの例としては、USBフラッシュドライブ、コンセントのペアレンタルコントロール、情報が不足している、または間違っていることを示すオンラインフォームなどがあります。これらすべてのケースで、テクノロジーはヒューマンエラーを防止しています。ポカヨケは、作業場だけでなく、完成品にも適用できます。
PDCAサイクルを簡単に解説
PDCAは、普遍的に適用できる中核的な方法論です。Plan(計画)、Do(実行)、Check(確認)、Act(行動)の4文字です。4 つのフェーズには、それぞれ異なるタスクが含まれます。そして、これらは継続的な改善という意味で周期的に繰り返されます。このように、PDCAは、チームが現状と将来の状態を分析および評価し、適切な変更を実装するのに役立ちます。このプロセスでは、常に振り返りが重要です。ある決断が失敗に終わった場合、それは「もう一度やり直せ!」という意味です。成功すれば、新しいプロセスを標準にすることができます。
PDCAはカイゼンの視点から見ると非常によくわかります。カイゼンとは、大まかに訳すと、より良い方向への変化を意味します。カイゼンとは、日常的に生活を困難にしている些細なことに対処する哲学と考えることができます。どんな小さな改善も役に立ちます。カイゼンの2つの基本的な考え方は、成功の安定化と継続的な改善です。
リーンコラボレーション
リーンは常にチームワークです。すべての従業員が貢献する必要があります。そのためには、チームに適切なモチベーションが必要です。では、どうすれば人々にリーンを受け入れてもらい、リーンを生きさせ、リーンをサポートしてもらうことができるのでしょうか?重要な要素は、従業員を巻き込み、全体的な成功に対する自分自身の貢献を認識させることです。満足度の重要な基盤であり、リーン管理に不可欠な要素はSFMです。SFMはショップフロア管理の略です。マネージャーが従業員と協力して、ワークステーションで直接サポートし、ニーズに応じてトレーニングを行う場所です。繰り返しになりますが、問題解決、製品とプロセスの継続的な改善、定期的な監視と効率の改善に重点が置かれています。週に一度、あるいは毎日開催されるチームボードミーティングは、これを達成するのに役立ちます。
また、現場ウォークはコラボレーションを促進し、マネージャーの集中力を高めます。現場は、予期せぬ事態に備え、従業員のエンパワーメントを支援することを目指しています。現場ウォークでは、ホワイトカラーのチームリーダーや責任あるエンジニアが現場に直接足を運び、従業員と会話を交わしています。その過程で、彼らは知識を集め、関係を深めます。ツアーは、事前にチームで一緒に作成したチェックリストを使用して行うのが最適です。また、1 日に 1 つのフォーカス (たとえば、月曜日にメンテナンス、水曜日に在庫など) を設定すると便利です。すべての対策に従業員を巻き込み、彼らの仕事の価値を示し、間違いに建設的に対処することが重要です。
リーンをさらに発展させる?
リーンは社内で行われますが、外部にも影響を与えます。重要な側面の1つは、顧客のタクトタイムです。一般に、カスタマタクトタイムとは、顧客が次に製品またはサービスを購入するまでの時間を示します。生産頻度はこれに基づいている必要があります。
生産に加えて、在庫は重要な役割を果たします。多くの企業では、生産はプッシュ原理に基づいており、機械が生産できるものは何でも人間が生産します。プル原理では、その逆です。連続生産ではなく、オンデマンドで生産します。これにより、保管や輸送が不要になります。生産と倉庫保管における正しい選択は、状況に応じて行われ、常に事前のバリューストリーム分析に基づいています。倉庫管理のよく知られたオプションは、FIFO、つまり「先入れ先出し」の原則です。食品、化粧品、医薬品など、販売期限のある商品に特に適しています。
ところで、顧客からの需要シグナルを可視化し、顧客タクトに寄り添うのに便利なツールが カンバン です。この方法では、注文と作業ステップを非常にうまくマッピングして処理できます。
さらに「スリム」にしたい場合は、バリューストリームをさらに合理化して、全体的な無駄をさらに削減することを検討することをお勧めします。ボトルネックの解消とラインバランシングが役立ちます。すべてのボトルネックは、製造プロセスを遅らせます。幸いなことに、ボトルネックを回避する方法はたくさんあります。「ボトルネックマシン」にシフトを追加することは、バッチサイズの調整やアウトソーシングと同様に役立ちます。ラインバランシングは、機械での作業方法と機械の作業方法を顧客のタクトとよりよく一致させることを目的とした製造戦略です。生産時間は、顧客のタクトタイムに対応している必要があります。これは、時間の追跡、プロセスと相互依存関係の正確な理解、およびボトルネックの特定に依存しています。
リーン管理の実装 - 段階的
リーンマネジメントとは、付加価値のない活動を体系的に特定し、排除することを意味します。さまざまな種類の廃棄物を認識することは練習の問題であり、常にチームの努力です。さらに、リーンは、プロセスが反復的であるという事実によって特徴付けられます。結局のところ、常に改善の余地があります。適切な方法とツールに加えて、リーンには、マネージャーと従業員の側で前向きで現実的な態度が必要です。意思決定は常に実行可能でなければならず、日常業務でその価値を証明しなければなりません。
リーンマネジメントとその実践方法については、2つのeラーニングコースをご覧ください。
