精益管理：從基礎到高級
精益管理起源於 1950 年代開發的豐田生產系統 （TPS）。最初，精益是製造業的產物，是對有限預算和資源的回應。它側重於關鍵利用現有資源和消除浪費。精益原則現在已經進入了許多行業，甚至在製造業之外，例如在專案管理、專案管理或行政管理中。
精益管理簡化了流程，確保了更大的價值創造。理論上。在實踐中，精益面臨許多障礙，尤其是在早期階段。有些人在聽到「精益」這個詞時會感到徹頭徹尾的生存恐懼。如果你想成功地實施精益，你需要時間來實施它，正確的 時間管理 ，耐心，正確的心態和正確的方法。但努力是值得的！
精益管理——定義
精益可能已經有70年的歷史了，但它仍然具有高度相關性。你可能會問，為什麼？因為 適應和創新 的能力對公司的競爭力和成功至關重要。精益提供了一個可靠且經過驗證的系統來做到這一點。精益管理不僅僅是一種方法論。精益是公司及其員工所信奉的理念。它側重於如何處理不增加價值的活動。價值是客戶最終願意為之付費的東西。
精益管理的目標和原則
因此，精益管理的重點是不斷優化流程以提高整體價值。客戶滿意度應該提高，成本應該降低。這需要每個人都盡自己的一份力量。員工每天都要處理需要改進的流程，管理人員可以使用他們的鳥瞰圖。不斷挑戰現狀是一個關鍵的驅動力。其結果是更好地利用每個人的時間，減少中斷，降低成本並縮短交付時間。
總之，精益的關鍵槓桿是以客戶為中心、持續改進、品質管理、團隊合作，以及每個員工的個人責任以及開放的信息和反饋流程。此外，必須始終檢查所有精益方法和措施的可行性和是否適合日常使用。這需要時間、調整和從鳥瞰圖定期觀察過程。
七種廢物
精益管理的一個重要基礎是七種類型的廢物。瞭解它們的人可以識別並避免它們。任何無助於創造價值的東西，首先都應該被視為浪費。七種類型可分為：
- T 代表運輸
- I 代表庫存
- M 代表運動
- W 代表等待
- O 表示生產過剩
- O 代表過度工程
- D 代表缺陷，這是指涉及大量返工的浪費。
為了減少時間和資源的浪費，所有這些參數都放在顯微鏡下。讓我們以交通為例。為了節省時間、精力和成本，您和您的團隊可以確保供應鏈中的每一步都盡可能短，或者您需要的工具就在您需要的地方。在「傳輸」資訊時，值得一看介面。它們有必要嗎？它們太複雜了嗎？哪些地方還可以進行調整？
精益管理通過三種方式解決浪費問題：精益系統、精益方法和精益工具。
“精益”方法和工具
精益管理區分精益生產或精益製造與精益管理。這種分離還會影響哪些方法和工具是有用的。有些工具只適合生產，而另一些也適合管理。這些工具包括價值流映射或價值流設計。該工具有助於可視化和分析價值鏈。因此，價值流圖可以實現更好的生產和資訊流。
另一個精益工具是 5S。這是五個日語術語的首字母縮寫詞，可以粗略地翻譯為排序、按順序設置、閃耀、標準化和持續。5S促進有序工作，因為一切都在它應該在的地方。
其他精益工具致力於解決問題並找到缺陷和問題的根本原因。有用的工具包括使用 5-why 分析和魚骨圖（也稱為石川圖）進行根本原因分析。在這兩種情況下，重要的是讓員工對自己的領域和整個流程負責，並且他們有獨立性來處理問題，尤其是不可預見的問題。
精益生產工具
更適合製造業的精益工具是 OEE、SMED 和 Poka Yoke。
OEE 代表 整體設備效率。它是根據指標確定的。OEE 可以評估特定設備的生產率，並找出從哪裡開始改進。OEE 由三個因素組成：可用性因素、性能因素和品質因素。這些都是使用軟體直接在機器上測量的。通過事先分解它，您知道哪個因素對結果的拖累最大，或者相反，對結果產生積極影響。OEE 的最終目標是監控成功並識別瓶頸。
這個首字母縮寫詞代表 Single Minute Exchange of Die。SMED可以比作一級方程式賽車中的進站。機器處於停頓狀態的時間應盡可能短。SMED 的目標是減少每次換刀的設置時間。這也有助於更快地回應客戶請求。
第三種選擇是 Poka Yoke。它的意思是“避免不幸的錯誤”。Poka Yoke 的例子包括 USB 快閃記憶體驅動器、電源插座上的家長控制以及指示資訊丟失或不正確的在線表格。在所有這些情況下，技術都在防止人為錯誤。Poka Yoke 可應用於成品和工作場所。
PDCA循環簡要說明
PDCA代表了一種普遍適用的核心方法。這四個字母分別代表計劃、執行、檢查和行動。四個階段中的每一個都涉及不同的任務。在持續改進的意義上，這些都是週期性地重複的。通過這種方式，PDCA可以説明您的團隊分析和評估現狀和未來狀態，並實施適當的更改。在這個過程中，反思總是很重要的。如果一個決定導致失敗，那就意味著：再試一次！如果成功，新流程可以成為標準。
從改善的角度來看，PDCA可以很好地看待。Kaizen 粗略地翻譯過來的意思是，向更好的改變。我們可以將改善視為一種處理每天使生活變得困難的小事的哲學。每一個小小的改進都會有所説明。Kaizen的兩個基本理念是穩定成功和持續改進。
精益協作
精益始終是團隊的努力。所有員工都必須做出貢獻。為此，團隊需要適當的動力。那麼，如何讓人們擁抱精益、精益生活和支援精益呢？一個重要因素是讓員工參與進來，讓他們意識到自己對整體成功的貢獻。可持續森林管理是滿意度的重要基礎，也是精益管理的重要組成部分。SFM代表車間管理。在這裡，管理人員與員工一起工作，直接在他們的工作站上為他們提供支援，並根據他們的需求對他們進行培訓。同樣，重點是解決問題，持續改進產品和流程，以及定期監控和提高效率。每周召開一次甚至每天召開一次的團隊董事會會議有助於實現這一目標。
Gemba Walk 還可以促進協作並提高管理人員的注意力。Gemba 旨在為意外情況騰出時間，並幫助員工賦能。Gemba Walk 定期將團隊領導或白領環境中的負責工程師直接帶到現場並與員工交談。在此過程中，他們收集知識並加深關係。這次旅行最好使用您之前作為一個團隊一起創建的清單來完成，然後您可以在此過程中檢查該清單。每天設置一個重點也很有用，例如，週一的維護或週三的庫存。重要的是，你要讓員工參與所有措施，展示他們工作的價值，並建設性地處理錯誤。
進一步發展精益？
精益發生在公司內部，但它也有外部影響。一個重要的方面是客戶節拍時間。一般來說，客戶節拍時間表示客戶下次購買產品或服務的時間。生產頻率應以此為基礎。
除了生產，庫存也起著重要作用。在許多公司中，生產是基於推動原則的，這意味著人們生產機器可以生產的任何東西。使用拉動原理，情況正好相反。生產不是連續生產，而是按需生產。這消除了存儲和運輸的需要。生產和倉儲的正確選擇是根據情況做出的，並且始終基於先前的價值流分析。眾所周知的倉儲管理選項是先進先出，即「先進先出」原則。它特別適用於有保質期的產品，例如食品、化妝品或藥品。
順便說一句，一個有用的工具是 看板 .使用這種方法，可以很好地映射和處理訂單和工作步驟。
如果您想變得更「精簡」，您可能需要考慮進一步簡化價值流，以進一步減少整體浪費。消除瓶頸和生產線平衡可以提供説明。每個瓶頸都會減慢製造過程。幸運的是，有很多方法可以避免瓶頸。在「瓶頸機」上增加班次會有所幫助，調整批量大小甚至外包也會有所説明。生產線平衡是一種製造策略，旨在更好地匹配人們在機器上的工作方式以及機器的工作方式與客戶的節拍。生產時間應與客戶的節拍時間相對應。它依賴於時間跟蹤、對流程和相互依賴關係的準確理解以及瓶頸的識別。
實施精益管理——循序漸進
精益管理意味著系統地識別和消除不增加價值的活動。識別不同類型的廢物是一個實踐問題，並且始終是一個團隊的努力。此外，精益的特點是流程是反覆運算的。最後，總有改進的餘地。除了適當的方法和工具外，精益還需要管理者和員工採取積極和現實的態度。決策必須始終具有可操作性，並且必須在日常運營中證明其價值。
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